Touch-Sense-Operationen sind erforderlich, um die tatsächliche Position der Schweißlinie auf dem realen Teil präzise zu bestimmen (die aufgrund der manuellen Schweißvorgänge von der idealen CAD-Position abweicht). Hierzu führt der Roboter vor dem Schweißen mehrere Tastvorgänge durch, die mittels Offline-Programmierung definiert werden. (Berührung durch die Düse oder Berührung durch den Draht).  

Das neue Release von FASTSUITE E2 erweitert die bereits vordefinierten Operationen um die Möglichkeit, individuelle Tast-Vorgänge agil und intuitiv festzulegen sowie die Berührungspunkte auf dem Werkstück manuell und schnell anzuzeigen. Der Nutzer profitiert von einer effizienteren Arbeitsweise, da die Programmierzeit für die Definition oder Änderung von Touch-Sense-Operationen erheblich reduziert wird.

Die neue Auswertung der Werkzeugbahnqualität auf Basis der Kostenfunktion erweitert diese Analysemöglichkeit nun deutlich durch die Verwendung von Zielkriterien.

Nutzer können alle Zielkriterien individuell vor einstellen und anpassen, um verschiedene Randbedingungen von Technologie und Arbeitszelleneinrichtung zu erfüllen. Ausgewählte Kriterien werden auf der Seite übersichtlich dargestellt und können mit Farbunterstützung leicht auf verschiedene Anwendungsfälle eingestellt werden. Geeignete Standardwerte können, wie bei allen anderen Attributen, einfach gespeichert werden.

Verfügbare Kriterien für die Analyse sind:

• Erreichbarkeit (ein/aus)
• Kollisionsfreiheit (ein/aus)
• Prozesswinkel (einstellbar in 4 Stufen)
• Achsgrenzen (einstellbar in 4 Stufen)
• Achsbewegung bzw. ruckartige Bewegungen (einstellbar in 4 Stufen)

Die neue Funktion "Kehlnaht" vereinfacht den Programmierablauf drastisch. Anstelle einzelner, aufeinander folgender Arbeitsgänge mit vielen Interaktionen können die Benutzer den Schweißvorgang direkt mit einem einfachen "Swipe" Vorgang über den Schweißbereich erstellen. Die bisher notwendige Erstellung von Prozessgeometrien entfällt. "Swiping" unterstützt auch die Programmierung von CAD-Modellen, deren Kanten nicht perfekt geschnitten sind oder die Lücken aufweisen (was im täglichen Leben der Fall ist). Im Vergleich zu früheren Arbeitsabläufen sind die Benutzerinteraktionen um Faktoren reduziert, und die Notwendigkeit, das CAD-Modell vor OLP vorzubereiten, sinkt erheblich.

Durch eine einfache "Swipe" Bewegung von der Seitenfläche zur Oberfläche der Grundplatte wird die Definition der Schweißnaht abgeschlossen, unabhängig davon, welche Konstruktionsmethode verwendet wurde. Die Wurzelnaht wird durch Projektion sicher bestimmt. Die Schweißnaht wird an benachbarten Platten unterbrochen. Falls geometrisch zutreffend, werden die Kastensituationen automatisch ermittelt. Die Bahnrichtung kann direkt durch den Ort der "Swipe" Bewegung vorgegeben werden.

• einfache Auswahl von zwei Flächen
• die Naht kann leicht durch eine weitere Auswahl erweitert werden
• die Prozess Geometrie der Wurzelnaht wird durch Projektion auf die Grundplatte erzeugt
• die Naht wird automatisch an den angrenzenden Platten unterbrochen und die Kastensituation wird automatisch bestimmt

Verschieben, Duplizieren und Spiegeln einer oder mehrerer Operationen wird deutlich vereinfacht durch die neue Transformations-Oberfläche.

Eine erweiterte Kopier-/Spiegel-/Transformationsfunktion hilft bei der schnellen Replikation von Vorgängen. Normalerweise erfordern Werkstücke mehrere redundante, sich wiederholende Arbeitsgänge. Dank der neuen und verbesserten grafischen Benutzeroberfläche und Funktion können die Benutzer Bearbeitungen viel einfacher und sicherer duplizieren und transformieren, was zu einer drastischen Effizienzsteigerung führt, da es nicht mehr erforderlich ist, jede Bearbeitung einzeln manuell zu programmieren.

Die Programmierung von gespiegelten Robotern in Ihren Arbeitszellen ist nicht mehr nötig. Sie können jetzt ganze Programme für Punktschweißen, Lichtbogenschweißen, Lackieren oder jede andere Anwendung spiegeln.

Programme werden für eine bestimmte Maschine erstellt und optimiert. Es kann vorkommen, dass die geplante Maschine aus irgendeinem Grund nicht verfügbar ist und das Projekt auf eine andere Maschine verlagert werden muss. Die Möglichkeit, ein komplettes Programm von einer Steuerung auf eine andere zu kopieren, ermöglicht Maschinenwechsel nach der Programmierung. Die Benutzer müssen nicht das gesamte Projekt neu programmieren, sondern nur das Ergebnis erneut validieren (unterschiedliche Kopf Geometrien können zu Kollisionen führen, unterschiedliche Achsengrenzen können zu unerreichbaren Positionen führen) und einige Details anpassen. Der Vorteil: enorme Zeitersparnis.

Ändern Sie Programmzyklen oder korrigieren Sie automatisch die Laserschneidpfade durch den Import von Prüfdaten-Messsätzen.

Diese Option eröffnet unendlich viele Möglichkeiten. Ein Anwendungsfall könnte das "Zusammenführen" eines OLP-Projekts mit dem realen Programm des Roboters nach der Anpassung sein. Dies kann dazu verwendet werden, ein Programm, das auf der Roboterzelle manuell geändert und optimiert wurde, auf ein anderes Teil oder eine Konstruktionsvariante zu übertragen. Um alle manuellen Änderungen beizubehalten und eine vollständige Neuprogrammierung des gesamten Produkts zu vermeiden.