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Lichtbogenschweißen mit FASTSUITE

Lichtbogenschweißen einfach und zuverlässig gemacht

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FASTSUITE vereinfacht die Programmierung von Lichtbogenschweißoperationen und bietet optimierte Schweißstrategien für einfaches Bahnschweißen, Schachtelschweißen,  Steppnahtschweißen, Mehrlagenschweißen und vieles mehr.

Unterstützung verschiedener Schweißverfahren
Unterstützung eingebetteter Sensoren und Bildverarbeitungssysteme
Synchronisierte Programmierung von Multi-Roboter-Zellen

FASTSUITE Edition 2 generiert präzise Schweißprogramme, die alle Roboterbewegungen und Steuerungsbefehle für die direkte Ausführung auf der realen Roboterzelle beinhalten. Dadurch ist eine manuelle Nacharbeit nicht mehr erforderlich. Selbst Szenarien, in denen zwei oder mehrere Roboter simultan an einem Bauteil arbeiten, lassen sich mit der Software realisieren. Der 3D-Simulationszwilling der Roboterzelle ermöglicht eine vollständige Kontrolle der Arbeitsumgebung des Roboters. Kollisionen, sowie gegenseitige Beeinträchtigungen der parallel arbeitenden Roboter können bereits während der Programmierung offline erkannt und vermieden werden. Dies gewährleistet zum Einen qualitativ hochwertige, zuverlässige und wiederholbare Schweißergebnisse und ermöglicht zum Anderen eine effiziente Nutzung der Roboteranlage ohne Produktionsstopp.

Sowohl einfache Roboterschweißaufgaben als auch komplexe Schweißzellen-Layouts mit mehreren Robotern und externen Achsen lassen sich mit nur einer standardisierten Simulationssoftware einfach und effizient programmieren.

  • Für den Aufbau realistischer 3D-Arbeitszellen stehen umfangreiche Bibliotheken zur Verfügung (Roboter, Drehtische, Werkstückpositionierer, Spannvorrichtungen, Brenner, Stromversorgungen, Bildverarbeitungssysteme, etc.).
  • Flexibilität beim Import von CAD-Daten aus Standard CAD-Systemen wie STEP, IGES und JT. Direkte Schnittstellen zu CAITA, NX, SolidWorks, etc. sind weitere Optionen.
  • CAD-zu-Pfad-Algorithmen zur einfachen Definition von Schweißbahnen direkt aus 3D-CAD-Daten, einschließlich automatischer Zustell- und Rückzugsbewegungen.
  • Einfache Definition und Modifikation der Prozessparameter, wie etwa Schweißnahtversatz und Brennerabstand zum Bauteil etc.
  • Vordefinierte Parametersätze einer individuell anpassbaren Datenbank stehen zur Verfügung, um die korrekte Auswahl der Schweiß-Parameter für MIG/MAG Schweißprozesse zu unterstützen
  • Konfigurierbare Prozessanweisungen für Schweißinitiierung, -start und -ende bei vollständiger Einstellung der technischen Parameter.
  • Automatische Schweißbrennerposition für Schachtelecken und -kanten.
  • Vollsynchronisierte Programmierung von Multi-Roboterzellen inkl. dynamischem Positionierer.
  • Dynamische Steuerung von Werkstückpositionierern um eine optimierte Schweißbrennerausrichtung entlang der 3D-Schweißbahnen zu erreichen (Wannenlage).

Sie haben weitere Fragen oder interessieren sich für eine Beratung? Kontaktieren Sie uns gerne direkt. Anfrage stellen

Präzise Schweißprogramme mit verschiedenen Schweißverfahren zu erstellen ist nur ein Mausklick entfernt

  • Das Basis-Schweißverfahren erzeugt einen Schweißzyklus unter Verwendung einer vorhandenen Prozessgeometrie, die mit entlang einer beliebigen Werkstückkante definiert wird. Der Schweißzyklus besteht aus 3 Stufen: Zustell-, Prozess- und Rückzugsbewegung
  • Das Schachtelschweißverfahren erweitert den grundlegenden Schweißzyklus. Die Ausrichtung des Schweißbrenners wird in den Ecken automatisch angepasst, um eine kollisionsfreie Erreichbarkeit zu gewährleisten.
  • Das Steppnahtschweißverfahren erweitert den grundlegenden Schweiß-Zyklus, indem es automatisch mehrere Nahtabschnitte entlang der ausgewählten Schweißlinie erzeugt. Es stehen mehrere Verbindungsstrategien zur Verfügung, um diese Bereiche automatisch zu einer vollständigen Operation zu verbinden. 
  • Das Mehrlagenschweißverfahren erweitert den Basis-Schweißzyklus um die Möglichkeit zur Erzeugung mehrerer Schweißnahtlagen. Die Werkzeugbahn kann durch verschiedene "Rezepte" erzeugt und bearbeitet werden.
  • Die Nahtverfolgung beschreibt die Möglichkeit, einen Offset oder eine Positionsverschiebung des realen Werkstücks im Vergleich zum theoretischen CAD-Teil auszugleichen.
  • Alternativ kann der Schweißdraht oder die Schweißbrennerdüse als Sensor für die Nahtsuche fungieren. Dazu wird ein "idealer" Kontaktpunkt als Referenz verwendet und das "tatsächliche Werkstück" wird durch Kontakt gefunden. Die Differenz wird ermittelt und in einer Variablen gespeichert, die später als Offset in Programmen verwendet werden kann.
  • Sobald die Roboterzelle mit einem dynamischen Werkstückpositionierer ausgestattet ist, steht bei allen Schweißverfahren das sogenannte Wannenlagenschweißen zur Verfügung. Damit ist eine automatische Teileorientierung im Verhältnis zur vertikalen Schweißbrennerposition möglich.
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Ein starkes Team mit hoher Implementierungskompetenz

Experten

Unsere Experten unterstützen Sie sowohl beim Setup der virtuellen Roboterzelle und der Vorab-Definition und Anpassung der Prozessparameter gemäß Ihren Anforderungen, wie auch beim Aufbau Ihrer Schweißsteuerung und Ihrer Schweißdatenbank.

Partnerschaft

Wir begleiten Sie auch bei der korrekten Kalibrierung Ihrer Roboterzellen und Positioniererachsen, so dass Sie mit unserem OLP-System sofort optimale Prozessergebnisse erzielen können, ohne weitere Nacharbeiten an der realen Roboterzelle vornehmen zu müssen.

Sie haben Fragen? Dann melden Sie sich gerne bei uns.

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