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PLC Validierung

Die Inbetriebnahme von neuen Produktionsanlagen ist - nicht zuletzt durch die immer steigende Komplexität in der Fertigung - sehr zeitaufwändig und zudem erst nach dem kompletten Aufbau der Anlage möglich. Soll eine bestehende Anlage auf ein neues Produkt umgerüstet werden, ist für die Inbetriebnahme ein Produktionsstop erforderlich.

Eine PLC Validierung kann die Ausfallzeiten bzw. die Projektlaufzeiten deutlich verkürzen. Dazu wird die Anlage als "digitaler Zwilling" aufgebaut und alle Funktionen in diesem virtuellen Modell definiert, getestet und abgesichert. Im Gegensatz zur klassischen Simulation wird dabei das virtuelle Modell mit der realen Steuerung verbunden und reagiert durch integrierte Verhaltensmodelle identisch zur realen Anlage. Dies ermöglicht nicht nur die sichere Simulation und Optimierung der Roboterprogramme am Computer, sondern auch die Validierung der Anlagensteuerung (PLC-Programm-Simulation). Ohne PLC Validierung können eventuelle Programmierfehler zu teuren Kollisionen und Reparaturen führen.

Die mit Hilfe dieses mechatronischen Modells optimierten Programme werden dann im Anschluss auf das reale System übertragen. So ergibt sich gleich von Anfang an eine höhere Betriebssicherheit durch eine bessere Softwarequalität der PLC und der Roboterprogramme. Die FASTSUITE Edition 2 bietet für diese Aufgabenstellung eine skalierbare Simulationslösung an, die komplett auf dem Konzept des digitalen Zwillings basiert. So können die mit FASTSUITE Edition 2 erstellten und simulierten Roboterprogramme und Anagenmodelle direkt für eine PLC Validierung der Anlage weiterverwendet werden. Zur Anbindung von externen Steuerungen ist mit OPC-UA eine standardisierte Schnittstelle vorhanden. Zudem ist auch die Echtzeit-Integration über ein Fieldbus-System vorgesehen.

Durch die PLC Validirung der Anlagensteuerung anhand eines digitalen Zwillings der Anlage werden Fehler frühzeitig aufgedeckt und bereits während der Entwicklungsphase beseitigt. Teure Änderungskosten oder Nacharbeiten am realen System können so von im vorherein vermieden werden. Zudem ergibt sich durch die engere Verzahnung von mechanischer Konstruktion, Steuerungsentwicklung und Elektrokonstruktion ein paralleles Arbeiten und eine engere Abstimmung in frühen Projektphasen und damit eine wesentliche Reduzierung der Risiken, Fehler und späterer Ausfallzeiten. 

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